Conociendo en profundidad a Lottusse 1877.

¿Quién no conoce a Lottusse 1877? En España, cualquier entendido en zapatos por supuesto sabrá de ellos, pero probablemente también gran parte de la población conocerá al menos de su existencia. Y esto, creedme, es ya todo un gran logro. Y es algo que por supuesto no se logra de la noche a la mañana, ni con un poco de suerte.

Allá por 1877 Antoni Fluxá Figuerola funda en la localidad mallorquina de Inca, su primer taller de calzado artesanal, especializado en el sistema Goodyear. Hoy día es la cuarta generación, representada por Juan Antonio Fluxá como Presidente, junto a sus hermanos, los que han continuado con el legado de su bisabuelo, posicionándose en la actualidad por medio mundo, principalmente Europa y Asia.

La semana pasada tuve oportunidad de visitar Palma de Mallorca y disfrutar de los rincones que encierra entre sí el centro neurálgico de la compañia, para conocer el proceso y sus protagonistas.

Todo comienza con un trazo del lápiz de Biel Canyellas, diseñador formado en la prestigiosa escuela Domus Academy, que trabajó antaño con firmas de la talla de Giorgio Armani. Nos muestra como el primer paso comienza siendo un diseño en 2D del perfil del zapato realizado a mano, el cual tras pasar una serie de estudios y controles por parte de diferentes departamentos y dirección, si hay suerte será transladado al dibujo en 3D sobre la propia horma de muestra.

Una vez dibujado el esbozo con generoso detalle, el papel sobre el que dibuja Biel la muestra tridimensional será usado para sacar el desglose de piezas por parte de los patronistas del taller.  Mediante el cual crearán el primer zapato prototipo del futuro nuevo modelo. A partir de entonces el proceso se lleva acabo en el taller, exactamente igual que si se realizara un zapato en serie.

Actualmente la gama de Lottusse cuenta con 6 hormas diferentes sobre las que se realizan variantes en función a los decorados, pieles y tonalidades.

¡Bajemos al taller!

Lo primero que encontramos nada más entrar es la zona de pieles, donde está situado el almacen, organizado a base de largas y altas estanterías. Allí descansa el género esperando ser manipulado, y las mesas de revisión y corte donde comienza el baile de estos futuros zapatos.

No os podéis imaginar la cantidad de pieles y variantes que maneja esta fábrica, siendo algunas más abundantes que otras, pero si os fijáis con antención en las imágenes que acompañan a este párrafo os daréis cuenta de la magnitud de lo que os cuento.

Tengamos en cuenta que esta fábrica surte a todas las tiendas de la marca, tanto de Europa como de Asia. Creo recordar haber escuchado el dato de fabricar una media de más de 1.200 pares a la semana.

El primer proceso que recibe la piel para su uso es la revisión y marcado de las imperfecciones. Recordemos que se trata de un producto natural proveniente de un animal y que por lo tanto no es perfecto. Justo ahí radica gran parte de su atractivo.

De esta forma la piel podrá aprovecharse de la mejor manera posible. Aún así el desperdicio medio es de entorno a un 40% por cada pieza.

Esa mano ruda y con indicios de experiencia que asoma en la foto sobre estas líneas pertenece a Toni Arenas, actualmente el Responsable de fábrica, que amablemente y con algunas dosis de humor, nos hará la ruta por toda la fábrica explicando todos los detalles.

La historia de Toni merece un inciso, pues es reflejo de gran parte de la empresa. En esta misma fábrica trabajó su padre antes que él, y actualmente trabaja codo con codo con su hijo. Tres generaciones de trabajadores que han luchado y se han formado por y para Lottusse 1877. Y no es ni mucho menos la única familia dentro de esta compañía que si por algo me ha sorprendido es por ser lo más parecido a una gran familia.

La piel, en el momento de cortarse, puede seguir varios procesos. Uno mediante patrones de corte para su proceso totalmente manual, otro mediante troqueles de corte, y por último con ayuda de una máquina láser.

Dependiendo del modelo o la carga de trabajo, el despiece de los patrones se hace mediante una de las tres formas.

Una vez realizado el corte de las piezas que componen el cuerpo del zapato, en caso necesario pasan a la zona de decorado. Donde una operaria realiza los orificios del brogueado o los acabados en zig-zag, según el diseño fijado por el diseñador.

Tras esta entretenida operación, otras operarias situadas en cadena realizan el montado mediante cosido y pegado -según lo requiera-  de las distintas piezas que componen el zapato.

En este momento comenzamos a vislumbrar parte del diseño de cada modelo, aunque todavía queda mucho por hacer.

En el siguiente módulo, se realiza mediante troqueles el corte de la suela interior de cada zapato.

Llegados a esta zona Toni nos comentó, no sin evidenciar cierta rabia, que a día de hoy una de las pocas cosas que no realizan ellos en esta fábrica son las suelas exteriores de sus zapatos, por falta de infrastructura. Así como los tacones. Pero terminó diciéndonos que antes de jubilarse le gustaría poder dejar la fábrica contando con este servicio totalmente integrado en ella, siendo de esta forma prácticamente autosuficientes.

Arriba vemos estanterías llenas de troqueles de corte para suelas almacenados y clasificados. Mientras abajo vemos una de las mocas maquinarias modernas de esta factoría. Se trata de aquella que da forma y fija los contrafuertes del talón.

Prueba de esta obsolescencia controlada en cuanto a maquinaria se refiere nos demuestra que tras casi 140 años los procesos siguen siendo prácticamente los mismos.

¡ Y si algo no cambia es porque funciona !

Esta otra máquina que vemos arriba dará forma a la puntera de cada zapato, preparándola para la presentación posterior de la suela, mediante la incorporación -como en el caso del talón- de un producto que al darle calor se reblandece y toma la forma de aquello a lo que se adhiere y que conforme se va enfriando se seca y endurece.

Bajo estas líneas vemos primero una tanda de zapatos en la que todavía no se ha aplicado este proceso, y después en la siguiente imagen, otra tanda en la que ya ha sido aplicado. Fijáis cómo la puntera ha tomado la forma de la horma en cuestión.

Aunque la gran mayoría de imágenes que hemos visto hasta ahora son de zapatos de cordones como Oxford o Blucher, lo cierto es que en Lottusse 1877 por supuesto también fabrican Mocasines. Para muestra esta fotografía que os dejo a continuación.

Pero… ¡Sigamos!

En un momento del tour guiado nos topamos con la zona de tintado de la serie Touche. Zapatos fabricados en piel crust natural -vacuno francés- que es teñida posteriormente, dándo un acabado diferente y un sinfín de posibilidades.

A continuación, en las estanterías de las siguientes imágenes podremos ver, arriba, botas ya teñidas siguiendo este proceso y, abajo, otros zapatos esperando ser teñidos.

Este proceso no es tan sencillo como parece. Exige un limpiado y desengrasado previo de la piel, y en la mayoría de los casos requiere tener que tintar dos veces, intercalando un pulido para eliminar la cera generada.

De vez en cuando nos cruzamos en algún rincón con piezas, montados, o restos de algún zapato a medio hacer, pero todo respira su propio orden y armonía en una cadena que no para ni un segundo durante la jornada.

Llegamos a la zona del verdadero Goodyear. Suelas, viras, cabos, ceras, cerquillos… todo fluye como si fuera sencillo, y debe serlo para aquel que lleva toda la vida haciéndolo.

Abajo vemos como mediante una máquina se cose y corta la vira a todo el contorno del cuerpo del zapato, que a su vez será cosida posteriormente a la suela externa.

Antes de coser la suela final del zapato, se introduce el cambrillón y el aislante en forma de planchas o pasta de corcho, como podemos ver bajo estas líneas.

Ahora sí, mediante el típo de máquina que da nombre a esta construcción de calzado, se cose la suela exterior a la vira, de la forma que vemos a continuación.

El resultado final del cosido y cortado de los bordes de la suela sería el siguiente, una vez se ha clavado el tacón, mediante otra máquina que no vemos en las imágenes. Ésta se suministra de un cable enrollado de latón y realiza tanto el proceso de corte y clavado del mismo.

¿Porqué latón? Toni nos comenta curiosamente que el latón tiene una densidad molecular muy similar a la del cuero del tacón. De esta forma su desgaste al roce con el suelo es similar en ambos y así no se producen los típicos chirridos que a veces nos pasa con algún zapato en cuestión.

¡ Nunca te acostarás sin saber algo nuevo !

Llegados a este punto, el zapato dependiendo del modelo y diseño elegido se terminará en la suela de una forma y otra, por último se pintarán también sus cantos y tacones, y podemos dar por finalizado el proceso de fabricación.

Conocer todo el proceso desde dentro me ha hecho darme cuenta de que a pesar de tratarse de una cadena de montaje, el mimo y acabado de cada unidad es realmente sorprendente y el aspecto final da prueba de ello.

Sin duda, en Lottusse 1877 me han demostrado que saben hacer las cosas y que han sabido adaptarse a los tiempos en cuanto a diseños y vanguardia, pero que mantienen la esencia en la forma de construir sus zapatos.

Desde aquí agradecer a la familia Lottusse 1877 por abrirme las puertas de su hogar y haberme acogido durante dos días en los que he podido descubrir tan sólo una parte de su historia viva.

¡Gracias!